生产管理模块用于处理企业的自主生产业务，主要覆盖的场景如下：
金蝶云星辰生产管理
一、BOM
（一）BOM维护
1、业务场景
BOM即物料清单，也叫产品结构或配方，指物料（通常是产成品或半成品、部件）的组成情况，包括该物料由哪些下级物料组成，每一下级物料的用量是多少，其对应的属性等。
企业针对需生产的物料建立BOM，可以减少录单工作量，提升工作效率。BOM非必须录入单据，根据实际业务需求选择即可。
2、BOM单的主要功能说明：
1) BOM分类：可以按企业的产品分类情况将产品分到不同的BOM分类下，做好BOM分类可以使BOM维护起来更加方便，易于管理。对于BOM分类，系统可以实现新增、修改、删除、引入引出等操作。
2) 版本号：按商品编码+辅助属性（即SKU维度）进行版本控制。起始版本号为V1.0，同一SKU的商品每增加一张BOM单，版本号加1，如V2.0，V3.0等等。
3) 在录入生产任务单/委外加工单时，会默认使用已审核未禁用的最新版本的BOM单。
4) 成品率(%)：在物料需求建议的计算中使用，影响计划订单量的计算。
5) 跳过该层级直接领用下级物料：（以下简称“跳层”）
• 应用场景：企业在生产任务不紧张时，会预装某些成品的零部件，然后进行入库，但是正常情况下这些零部件会在生产线上流转不入库；这就要求产成品的BOM中要有组成零部件的物料，即按照产成品下达生产任务单时，可以直接领用组成零部件的物料。同时这些零部件本身也需建立BOM单，这样就互相矛盾了。
BOM跳层设置就解决了这个问题，当需要预装时，可以下达零部件的生产任务单，不需要时，下达产成品的生产任务单可直接领用零部件的下级物料，同时物料需求建议也可直接计算零部件的下级物料。
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• 应用流程：见下图
金蝶云星辰BOM
6） 产品产量、材料用量：体现的是生产的产品和需要的材料之间的数量比例关系，适用于化工、鞋服等行业。生产一件产品所消耗的材料用量难以计量，但是可以知道消耗一定用量的材料可以大概生产多少产品。例如鞋服行业中，生产67双鞋子大概消耗3卷线，此时材料用量（分子）是3，产品产量（分母）是67。此时无需计算出生产一双鞋需要多少卷线，只需要录入对应的数量比例关系即可，避免了前期因为四舍五入带来的数据误差。
而对于电子、机械等更习惯于按照生产一件产品所消耗的材料用量来维护BOM的行业，则建议将产品产量隐藏显示，仅维护材料用量即可。
7） 固定损耗
• 应用场景：印刷等一些行业中在机器开机后就需要损耗一定的物料，该损耗与生产的产品多少无关，比如印刷机开机后就会损耗一定数量的纸张进行试印刷，机器正常稳定运行后再进行产品的印刷。那么试印刷造成的纸张损耗即为固定损耗，与本次需要印刷的数量无关，而是开机后需要固定损耗的数量。
• 应用流程：在BOM的子项材料中维护固定损耗，录入加工单时携带BOM上维护的固定损耗，那么计划投料数量=消耗量+固定损耗数量。若BOM中未维护固定损耗，也可以直接在生产任务单/委外加工单的材料信息中维护固定损耗的值。
8） 损耗率（%）：表示在BOM单中该子项的损耗率（输入范围0~100），即生产对应的父项物料时允许该子项物料存在一定的损耗范围。如生产100个产成品，其产品产量与材料用量的比例为1：1，损耗率为20％，领料时系统会考虑该损耗率，若公式选择［标准用量*（1+损耗率％）］，则得出实际领料数量为120；若公式选择［标准用量/（1-损耗率％）］，则得出实际领料数量为125。
• 消耗量计算公式：
系统参数-生产/委外参数中提供了两种消耗量的计算公式：
• 标准用量*（1+损耗率%）
• 标准用量/（1-损耗率%）
9） 工位：同一张BOM单的子件与子件之间，只要物料编码、辅助属性、工位这3项不是完全相同，即可允许保存。适用于不同工位下，均使用到了同一种原材料的业务场景。
10） 关键件：
• 应用场景：某些企业对流程管控比较严格，为了符合实际的业务场景，希望在产品入库时控制必须先领料才能入库，防止造成实际已经领料入库，但由于人员操作流程不当，导致工单已入库关闭，却没有领料的问题。不同的企业控制的强度也不同，不同的管控策略也应运而生。管控稍弱的企业只管控到关键件，即希望控制在产品入库前关键件领料即可。管控较严的企业则希望必须完全配套领料才能入库。
• 关键件含义：生产过程中部分材料直接影响产品生产的进度，例如生产洗衣液的内液（皂液等），这些材料我们定义为关键件，其他例如包装盒等前期是否领料不影响整体生产进度，我们认为是非关键件。因此为了使得企业管理流程更加合理，在材料中设置关键件来管控企业入库、领料等业务流程。
• 应用流程：与[系统参数-生产参数-入库前必须先领料]配合使用。在BOM子项中维护关键件或在生产任务单的材料信息中维护关键件，则可以根据参数中设置的控制强度对单据进行控制。如控制强度选择：提示，允许继续入库；控制项选择：关键件配套领料。则当关键件没有配套领料时，生产任务单在进行产品入库保存时会进行提示：入库数量大于关键件领料套数，若点击继续，则可以保存。(委外管理同理)
3、常见问题：
1）同一商品有多张BOM单时，生产/委外投料时是如何取用的？
当同一商品建立了多张BOM单时，投料时取已审核+未禁用+最高版本的BOM单。
2）BOM单的版本号是如何获取的？
在新增/复制/引入BOM单时，会根据商品的商品编码+辅助属性（精确到SKU维度）获取该商品已有BOM单的最高版本号，并向上加1。例如：商品A启用了辅助属性管理，辅助属性为颜色，若商品A（红色）目前BOM单的最高版本号是V3.0,则再新增商品A（红色）的BOM单时，版本号自动获取V4.0。
备注：版本号出现断号时不会进行填补，在修改BOM单时，不会变动版本号。
3）BOM单录入产品信息时为什么有些商品选择不到？
只有在商品信息的商品特性中开启了可自制或可委外的商品，才可以在BOM单录入产品信息时选择到该商品。
4）BOM单的层级最多支持多少级？
BOM单的层级最多支持5 级。
5）BOM单有嵌套检查吗，是在什么时候进行的？
BOM单有嵌套检查，即不允许出现A的子件是B，B的子件又是A这样的情况。在BOM单保存/启用/引入时均会校验。（禁用的BOM单不参与嵌套检查）
4、BOM多级维护功能说明：
1） 应用场景：
适用于按照产成品的上下多个层级去维护BOM结构的企业。特别是需要一次性建完某个产成品的全部BOM层级的时候。
同时，当某个产成品的半成品数量较多时，该功能也可以帮助用户快速找到哪些半成品还没有建立BOM单，并可直接在该功能上完成BOM单的建立，为BOM的完整性提供了便捷维护的方式。
2） 应用流程：
在BOM单据页面或BOM列表页面，选择一张BOM单，点击【多级维护】按钮，即可进入BOM多级维护功能。该功能为左树右单结构，左边的树形图展示了BOM单的多级结构，右边的单据页面支持对树节点上的产成品或半成品的BOM单进行新增、修改、审核、反审核的操作。
左侧的BOM多级结构中，子项材料的BOM单取的是该材料未禁用的BOM单中最高版本的。
（二）BOM批量修改
1、 业务场景及价值
当企业由于技术升级或者因供应商变动导致原材料变更，需要批量对BOM单中的子项物料进行修改、替换等操作，因此提供BOM批量修改功能。
2、 常见问题
1） 为何是先录入修改内容，再去选择BOM单？
在进行BOM批量修改前，用户往往已经明确了此次需要调整的内容。例如因技术升级，某原料的用量降低，或因供货调整，某原料需要替换为另一种原料。因此，若第一步录入本次需要调整的内容，在进入第二步时，系统就可以智能的过滤出符合条件的BOM单。
以替换子件为例，第一步录入替换前的子件信息后，第二步会根据此条件，自动过滤出含有此子件的BOM单。
以删除子件为例，第一步录入待删除的子件信息时，还可以增加限制条件，假如在限制条件中勾选了材料用量，材料用量录入2，第二步就会自动过滤出含有此子件，且材料用量=2的BOM单。
2） 批量修改后，会增加新的BOM版本还是仅在旧版本上修改？
仅在旧版本上修改，若希望数据留存，可以在第三步“信息确认与执行”界面，使用备份数据的功能，将BOM单备份下来。
3、 BOM批量修改的主要功能说明：
BOM批量修改是一个向导式功能，用户通过3个页面，5步操作完成对BOM单的批量修改。
• 第一步：确认修改类型
系统提供了①替换子件；②新增子件；③删除子件；④修改子件信息；⑤修改父件信息 五种修改类型供用户选择；
• 第二步：编辑修改内容
使用BOM批量修改前，用户需明确批量修改的目的及内容。以“替换子件”为例，用户需录入替换前的物料信息、替换后的物料信息、以及替换后该子件的用量等信息，才能进入到下一步；
• 第三步：选择要修改的BOM单
在进入这一步时，系统会智能的根据第二步中用户录入的内容对BOM单进行初步筛选。以“替换子件”为例，筛选的逻辑有：
1、 去掉禁用状态的BOM单；
2、 按照[物料编码-替换前]+[辅助属性-替换前]作为BOM单的子件信息进行筛选，过滤出含有此子件信息的BOM单；
3、 按照[物料编码-替换后]+[辅助属性-替换后]+[工位]作为条件，去掉存在同样子件信息的BOM单； ——避免子件与子件重复
4、 按照[物料编码-替换后]+[辅助属性-替换后]作为条件，去掉BOM单的产品信息与此相同的BOM单； ——避免子件与父件重复
5、 按照[物料编码-替换后]+[辅助属性-替换后]作为条件，去掉嵌套检查不通过的BOM单。
备注：BOM单嵌套检查是为避免出现A的子件是B，B的子件是A的情况。
其他修改类型也均有类似的初步筛选逻辑，这里不再赘述。
用户还可以在此界面通过对BOM分类、商品、审核状态等条件进行二次筛选。
• 第四步：确认要修改的内容
用户在此界面确认批量修改的内容，包括修改的具体信息以及BOM单范围。
同时，由于BOM批量修改不会新增版本，而是在原BOM版本上进行修改。如果修改类型是批量删除子件或替换子件，建议通过“备份数据”按钮将BOM数据进行备份，以便后期追溯。
• 第五步：执行批量修改
在确认了修改内容后，点击“执行批量修改”按钮，即可完成BOM的批量修改操作。
（三）BOM正向查询
1、业务场景及价值
企业需要查询产成品或半成品的BOM结构，了解产成品在生产时用到了哪些半成品，以及半成品用到了哪些原材料时，可使用BOM正向查询。
2、BOM正向查询的主要功能说明：
1）支持一次性查询多个产品的BOM结构：
• 应用场景：需要一次性对比多个产品的BOM结构，或者同一产品在不同辅助属性下的BOM结构对比
• 应用流程：在筛选条件“BOM单编号”里选择多张BOM单，点击查询即可。
2）支持多级展开、逐级展开、综合展开三种展开方式：
多级展开：
该种展开方式会直接将BOM的所有层级全部展开，展开时的子件BOM单取数规则受筛选条件“子件BOM审核状态”所影响，若子件BOM审核状态选择的是已审核，则子件的BOM单取已审核、未禁用、且是最高版本的BOM。
用户可以直接看到BOM的全部层级（即BOM清单）。
逐级展开：
该种展开方式不会自动展开BOM层级，需要由用户手动展开，用户可以根据实际需要进行BOM层级的展开；
综合展开：
该种展开方式，会先将BOM的所有层级全部展开，然后将全部展开后的最明细级子项材料中，物料编码、辅助属性、工位完全相同的子项材料进行用量的合并。
用户可通过此种展开方式查看各个原材料的总体耗用情况。常用于快速估算装配一定数量成品所需要的总物料需求。或者用于估算一个组件用于几个装配件时它的变化对成本的影响。
3）子件BOM审核状态
当BOM有多个层级时，展开时的子件BOM单取数规则受此条件的影响，若子件BOM审核状态选择的是已审核，则子件的BOM单取已审核、未禁用、且是最高版本的BOM。
（四）BOM子件反查
1、业务场景及价值
企业需要查询某个配件在哪些半成品或成品的BOM单中用到时，可使用BOM子件反查。
BOM子件反查会从下往上扫描所有级次的产品结构，列出配件的每一个父件以及父件的父件，直至最终成品，常用于确定一个组件的变化时，哪些物料或产品会受到影响。计划人员可以用BOM子件反查功能来识别由于组件推迟交货或损坏而受影响的装配件。
2、BOM子件反查的主要功能说明：
1）支持多级反查、逐级反查、末级反查三种反查方式：
多级反查：
该种展开方式会先按照录入的子件信息（包含子件编码、辅助属性、工位）从下而上扫描所有BOM单，找到该子件的父件以及父件的父件。不同层次的父件通过[层级]进行区分，层级为1级，表示向上追溯了1层，层级为2级，表示向上追溯了2层。
例如：A的子件是B，B的子件是C，当输入C进行多级反查时，反查出2条结果，其中B的层级为1级，A的层级为2级。
逐级反查：
该种反查方式相较于多级反查，默认仅显示层级为1级的父件，需要用户手动进行层级的展开。
末级反查：
该种反查方式相较于多级反查，仅会显示最末级层级的父件，即查找出的父件已无父件，无法再向上追溯。该种展开方式也不会显示层级。
例如：A的子件是B，B的子件是C，同时，D的子件也是C，当输入C进行末级反查时，反查出2条结果，分别是A和D。
当某个组件发生变化时，若计划员不关注中间级物料，只关注会影响哪些最终成品时，可使用末级反查这种查询方式。
二、生产参数
路径：系统设置——系统参数——生产参数
（一） 消耗量计算公式
消耗量指的是除固定损耗外，生产该产品需要耗用的实际的材料用量。有以下两种计算方式
• 标准用量/（1-损耗率）
• 标准用量*（1+损耗率）
（二） 允许生产任务数量大于销售订单可生产数量
销售订单在生产前可能已经部分出库、委外、采购或生产，生产时需按一定规则扣除这部分数量，扣除这部分数量携后带至生产任务单的数量即为可生产数量，若允许生产任务数量大于销售订单可生产数量则可勾选该参数。
（三） 允许数量大于计划投料数量
企业预计按照计划投料数量发给车间，但车间在实际加工过程中可能由于正常损耗或其他原因导致材料缺料，无法满足生产，需让仓库补发材料给到车间。此时可勾选该参数，勾选后保存生产领料单时允许领料数量大于计划投料数量。
（四） 产品入库前必先领料控制强度
• 应用场景：某些企业对流程管控比较严格，为了符合实际的业务场景，希望在产品入库时控制必须先领料才能入库，防止造成实际已经领料入库，但由于人员操作流程不当，导致任务单已入库关闭，却没有领料的问题。不同的企业控制的强度也不同，不同的管控策略也应运而生。管控稍弱的企业只管控到关键件，即希望控制在产品入库前关键件发料即可。管控较严的企业则希望必须完全配套领料才能入库。
• 控制说明如下：
（五） 允许入库数量大于生产任务数量
车间实际加工生产出的产品比计划生产的数量多，就会存在超额入库的情况，此时可勾选该参数，入库单保存时允许入库数量大于生产任务数量。
（六）交期预警参数
生产时一般会根据与客户约定的交货日期确定生产交货日期，销售人员为了确保能按时交货给到客户，需实时跟进车间完工情况，为了防止延期交货，可以设置交期预警天数，在生产任务单延期前及时给销售人员预警信息，提醒销售人员及时跟进交货进度。
三、物料需求建议
金蝶云·星辰的物料需求建议，为用户提供按销售订单产生需求的处理方法。通过物料需求建议将销售订单作为需求，考虑现有库存、安全库存等因素，通过BOM向下逐级展开物料需求，给出所有相关物料的计划量，计划员可以对该计划量进行维护、确认。
业务场景：
当制造企业的生产方式是根据实际的销售订单进行生产时，可以使用物料需求建议功能按销售订单进行生产计划管理。
业务流程：
1、 销售订单处理：销售员根据客户的实际需求录入销售订单，并进行相应处理
2、 基础资料准备：计划员①确定商品是否可采购、可委外、可自制； ②设置商品的默认生产车间、计划员、默认供应商、采购员；③设置物料清单BOM；
3、 物料需求建议：由计划员确定计算公式，选择需要计算的销售订单并执行计算并投放生成计划订单。
4、 投放计划订单：计划员对计划订单进行确认，结合生产部门产能等信息，将物料需求建议的结果投放为《生产任务单》《委外加工单》《采购订单》《采购申请单》
（一）物料需求建议
第一步：确定计算公式和需求单据
计算参数：
• 净需求数量=需求量-现有库存，其中需求量可考虑损耗；
• 计划订单量=净需求/成品率；
• 考虑安全库存
参与计算的仓库：不选择时默认所有仓库都参与计算；选择时，仅取选择仓库的库存进行计算。
目标单据默认投放规则设置：
商品同时可采购、可委外、可自制时，默认的优先级是：生产任务单、委外加工单、采购申请单。
保存方案：
按业务需求，不同情况下可设置不同的计算参数，对于常用的计算参数可以保存成方案，下次计算时直接选择方案即可。
选单：
• 销售订单需满足：已审核未行关闭，且可生产可委外可采购的数量大于零。
• BOM编号：销售订单的商品如果维护了BOM，则系统自动获取已审核未禁用的最高版本BOM编号参与计算；
• 数量：销售订单的数量扣减已经关联采购申请单/采购订单/委外加工单/生产任务单的数量，如有已出库数量，会继续扣减。即取的是可生产可委外可采购的数量。
• 需求日期：默认取销售订单的预计交货日期，若预计交货日期早于当前系统日期则取系统日期
• 不显示已参与过计算的销售订单：可通过“计算标记”字段进行过滤，如图
第二步：执行计算
计算检查：检查可委外或可自制的商品，是否有可用的BOM，没有则给出提示。
说明：
1、 没有BOM不影响计算的进行，影响的是无法展开BOM计算子项物料的需求。如不需展开子件，可继续计算。
2、 BOM层级仅支持展开计算到5层，超过5层时将自动截断，即超过5层的相关商品无法参与计算。
运算结果：
默认仅显示净需求不为0的数据，可取消勾选参数“净需求为0的不显示”查看所有参与计算的商品。
计算逻辑：
1、 按选单界面的BOM编号自动全部展开BOM的所有子项材料，子项材料的毛需求等于直接父件的计划订单量乘以单位用量（单位用量=材料用量/产品产量）。
2、 考虑即时库存时，库存默认优先分配给需求日期最早的数据行，需求日期相同时按销售订单编号升序分配；当即时库存是负数时，默认对库存需求独立产生建议，备注中会标注“需求来源于即时库存”。
3、 考虑安全库存时，即时库存无法满足安全库存的，将优先满足安全库存，安全库存的需求独立产生建议，备注中会标注“需求来源于安全库存”。
4、 考虑损耗时，计算结果中的毛需求包含了损耗的数量。
5、 商品设置了最小订货量时，若本次计算的计划订单量之和，无法达到最小订货量，则自动产生补足最小订货量的建议，备注中会标注“需求来源于最小订货量”。
6、 对于需求来源是即时库存、安全库存、最小订货量的数据行，如果对于商品有BOM，计算时也不会继续往下展开，计算对应的子项材料需求。即仅支持BOM中底层材料的安全库存、最小订货量。
7、 计算完成后，会对参与计算的销售订单进行标记，销售订单字段“计算标记”和“计算时间”将有记录。
8、 参与过计算的销售订单，在未关闭销售订单之前，可以再次选择进行计算，计算完成后更新最后计算时间。
第三步：生成计划订单
计算结果页，点击生成计划订单时，默认对计划订单量大于0的数据行自动生成计划订单。
引出数据：
点击时，可以将计算结果引出至Excel表中进行查看。
退出：
点击退出时，关闭界面。如果没有生成计划订单时点击退出，提示后继续退出，则计算结果无法生成计划订单。如有需要，需要重新计算才可以按最新的数据生成计划订单。
（二） 计划订单
计划员可根据物料需求建议的计算结果，将计划订单量大于0的商品生成计划订单，然后按照企业的生产计划，对计划订单进行调整，确定系统中的采购计划、生产计划和委外计划。并将计划订单转化成对应的业务单据。
修改计划订单：
未审核的计划订单，可进入单据调整目标单据类型、生产车间、供应商、计划员/业务员/申请人、建议订单量等信息。
必录字段说明：
• 当目标单据是采购申请单时：申请人必填，系统默认获取商品资料的采购员。
• 当目标单据类型是采购订单或委外加工单时：供应商必填，系统默认获取商品资料的默认供应商。
• 当目标单据类型是生产任务单时：生产车间必填，系统默认获取商品资料的默认生产车间。
以上三点，如果必录项未录，则无法审核。
【建议】商品资料中提前维护好默认值，含：采购员、计划员、默认供应商、默认生产车间。
投放：按目标单据类型，可对已审核未投放的单据生成对应单据。
投放时，仅支持选择目标单据相同的计划订单一起投放；目标单据不一致，则需要分次投放。
投放成功后，可查看结果：
逆向流程说明：
• 已投放的计划订单，不允许反审核，不支持二次投放。
• 已有下游关联单据的计划订单，不支持删除。可删除下游单据后再删除计划订单。
• 已审核未投放的计划订单，不支持删除。可反审核后再删除。
• 销售订单已有关联的计划订单时，不支持反审核。可删除计划订单后，再反审核销售订单。
四、生产单据
（一）生产任务单
1、业务场景
企业需要安排产品生产，向生产车间下达生产任务，确定生产的产品、数量、计划完工时间以及所需的原材料，可以通过生产任务单处理。
2、生产任务单的主要功能说明：
1）选源单：企业根据现有的销售订单去进行生产加工，方便跟踪销售订单的生产进度，选源单即选择需要生产的销售订单。过滤界面中显示销售订单列表，计划员选择需要生产的订单后，将销售订单中产品和可生产数量携带进生产任务单，在生产任务单中调整需要生产的数量及其他信息。
2）选择业务类型：生产任务单分为两种业务类型：普通、返修，普通类型的生产任务单控制了产品和对应的材料不能存在相同的商品编码。如果是返修类型的任务单，即领用产品本身继续进行维修或再加工，所以允许产品和材料的商品编码一致。
3）添加商品：新增生产任务单时，除了根据销售订单生成外，还可以通过手动录入的方式添加商品。
4) BOM编号：BOM编号为非必录字段，当商品维护了BOM时，在录入商品后会自动根据商品携带出已审核的最新版本的BOM编号；若同一个商品维护了多个BOM，可以通过选择器选择BOM编号，若商品未维护BOM，则BOM编号不用录入，直接手动添加材料。
• 不录入BOM是什么场景？
针对产品BOM比较灵活的行业，BOM的材料及用量配比不固定，若逐一维护BOM，则步骤繁琐，增加了业务员的工作量，此时可以不用维护BOM，直接在生产任务单的材料信息中维护材料即可。
• 是否可以设置为必录项？
可以，对于一些管理较为严格的企业，要求必须先维护BOM，BOM审核后再录入单据。此时可以在系统设置-单据字段配置中，将BOM设置为必录项。
5）添加材料：当添加了商品后，若商品维护了BOM，会自动根据商品携带出已审核的最新版本的BOM的材料；若商品未维护BOM，可以手动添加材料。
6）材料用量（分子）、产品产量（分母）：这是成对出现的字段，体现的是生产的产品和需要的材料之间的数量比例关系，适用于化工、鞋服等行业。生产一件产品所消耗的材料用量难以计量，但是可以知道消耗一定用量的材料可以大概生产多少产品。例如鞋服行业中，生产67双鞋子大概消耗3卷线，此时材料用量（分子）是3，产品产量（分母）是67。此时无需计算出生产一双鞋需要多少卷线，只需要录入对应的数量比例关系即可，避免了前期因为四舍五入带来的数据误差。
而对于电子、机械等更习惯于按照生产一件产品所消耗的材料用量来维护BOM的行业，则建议将产品产量隐藏显示，仅维护材料用量即可。
7）固定损耗
• 应用场景：印刷等一些行业中在机器开机后就需要损耗一定的物料，该损耗与生产的产品多少无关，比如印刷机开机后就会损耗一定数量的纸张进行试印刷，机器正常稳定运行后再进行产品的印刷。那么试印刷造成的纸张损耗即为固定损耗，与本次需要印刷的数量无关，而是开机后需要固定损耗的数量。
• 应用流程：在BOM的子项材料中维护固定损耗，录入任务单时携带BOM上维护的固定损耗，那么计划投料数量=消耗量+固定损耗数量。若BOM中未维护固定损耗，也可以直接在生产任务单的材料信息中维护固定损耗的值。
8）关键件
• 应用场景：部分企业对流程管控比较严格，为了各部门能严格按业务流程执行，希望在产品入库时控制必须先发料才能入库，防止造成实际已经发料入库，但由于人员操作流程不当，导致工单已入库关闭，却没有发料的问题。不同的企业控制的强度也不同，不同的管控策略也应运而生。管控稍弱的企业只管控到关键件，即希望控制在产品入库前关键件发料即可。管控较严的企业则希望必须完全配套领料才能入库。
• 关键件含义：生产过程中部分材料直接影响产品生产的进度，例如生产洗衣液的内液（皂液等），这些材料我们定义为关键件，其他例如包装盒等前期是否发料不影响整体生产进度，我们认为是非关键件。因此为了使得企业管理流程更加合理，在材料中设置关键件来管控企业入库、发料等业务流程。
• 应用流程：与[系统参数-生产参数-入库前必须先发料]配合使用。在BOM子项中维护关键件或在生产任务单的材料信息中维护关键件，则可以根据参数中设置的控制强度对单据进行控制。如控制强度选择：提示，允许继续入库；控制项选择：关键件配套发料。则当关键件没有配套发料时，生产任务单入库保存时会进行提示：入库数量大于关键件未配套领料数量，若点击继续，则可以保存。
9）投料自动取整
• 应用场景：在计算应发数量时可能存在计算出的数值为小数的情况，如1.3桶润滑油，但实际发给生产部门的时候是按整数桶去发料的，若四舍五入，则1桶润滑油不够，所以需要对应发数量进行向上取整给出计划投料数，才能正常发料，即需要领用2桶润滑油给到生产部门。
• 应用流程：在基础资料-商品信息中-生产信息，勾选投料自动取整，在生产任务单中计算出材料的应发数量后再自动向上取整，给出计划投料数，现场按计划投料数进行发料。
10）领料：计划员排定生产计划并向车间下达生产任务后，车间人员将材料从仓库中领出进行生产加工。领料前单据必须审核生产任务单，若生产任务单已完全发料则不允许继续发料。若企业需要超额发料，可勾选系统参数-生产参数-允许数量大于计划投料数量。
11）入库：当生产完工后车间送货至仓库，此时仓管人员需要验收入库。入库前单据必须审核生产任务单，若生产任务单已完全入库，则任务单自动完工。完工后不支持继续入库，不支持对任务单重新开工。若企业允许超额入库，可勾选系统参数-生产参数-允许入库数量大于生产任务数量。
1、 录单指南：
菜单路径：【生产管理】→【生产单据】→【生产任务单】
必录字段包括——
1）表头：
单据编号：可根据编码规则自动生成单据编号，由编码规则指定是否允许编辑
单据日期：默认为系统当天日期，可编辑
生产车间：手工录入，选择器选择
2）表体1
商品编码：通过手动录入或者“选源单”返回
单位：商品单位，默认显示商品资料中的委外/生产单位，可编辑
数量：生产加工数量
3）表体2
物料编码：通过BOM携带或者手动录入
单位：材料的单位
材料用量（分子）、产品产量（分母）：BOM携带或手动录入
计划投料数量：通过系统自动计算或手动录入
2、 生产任务单列表
用于展示所有生产任务单记录。
表头及按钮操作——
1、搜索：包含四种方式
1）快速搜索：在列表上方的搜索框中输入单据编号快速搜索；
2）常用条件搜索：支持按 ①单据日期②审核状态 筛选生产任务单；
3）方案搜索：通过配置多个查询条件进行搜索
4）漏斗搜索：将鼠标放在列表的列标题上，出现，可以实现对列表数据的过滤
2、新增：新增生产任务单，跳转到生产任务单录入界面
3、刷新：刷新列表表体内容
5、引出：将列表中的生产任务单引出到EXCEL，分为按列表引出、引出分析数据。
选择具体的生产任务单（支持多选）后，根据弹出的操作按钮，支持：
1、审核：对未审核的生产任务单进行审核
2、删除：对未审核的生产任务单进行删除
3、领料：对已审核且需要领料的单据下推生成生产领料单
4、入库：对已审核且需要入库的单据下推生成产品入库单
5、完工：对未完工的生产任务单进行手动完工
6、重新开工：对手动完工状态的生产任务单进行手动重新开工
7、打印/打印模板/打印设置
8、全流程跟踪：可查看当前单据所关联的上、下游单据
9、修改单据标签：对选中的单据，修改单据标签的内容或清空单据标签内容。
（二）生产领料单
1、业务场景
生产车间接到下达的生产任务后，领料人员需要根据任务单上的材料信息去仓库领用原材料用于生产加工。可以在生产任务单列表中点击“领料”生成生产领料单，也可以在生产领料单界面点击“选源单”选择对应的生产任务单进行领料。
2、常见问题：
1）生产领料单可以不关联任务单直接添加物料吗？
可以，直接在表体添加物料即可。
2）怎么控制不允许超领物料？
通过参数设置控制，在系统设置-生产参数中，不勾选“允许数量大于计划投料数量”即可。
3）生产领料单的“出库成本”从何而来？
生产领料单的“出库成本”是由【库存管理】—>【出库成本核算】计算后返填回单据的。
4）【共耗材料】是如何使用的
共耗材料使用场景：生产过程中会存在一些共耗材料的使用，例如润滑油，可能所有产品生产过程中或多或少都会用到一点，且不作为产品的BOM结构。但是这些共耗材料的成本也需要计入产品的产本中，此时需勾选【共耗材料】选项，在费用归集——内部引入时，可配置方案，自动将共耗材料行的成本进行归集。
注意事项：若领料单的物料行有源单，则该行的【共耗材料】默认不允许编辑；若物料行为手动新增，则【共耗材料】允许编辑。
3、录单指南：
单击【生产管理】→【生产单据】→【生产领料单】
必录字段包括：
1）表头：
单据编号：可根据编码规则自动生成单据编号，由编码规则指定是否允许编辑
单据日期：默认为系统当天日期，可编辑
2）表体
物料编码：手动录入或通过“选源单”返回
仓库：物料“发出”的仓库，若仓库启用了仓位管理，需要增加仓位的录入项
单位：物料单位，默认显示商品资料中的库存单位，可编辑
数量：出库数量
4、生产领料单列表
用于展示所有生产领料单记录。
表头及按钮操作——
1、搜索：包含四种方式
1）快速搜索：在列表上方的搜索框中输入单据编号快速搜索；
2）常用条件搜索：支持按 ①单据日期②审核状态 筛选生产领料单；
3）方案搜索：通过配置多个查询条件进行搜索
4）漏斗搜索：将鼠标放在列表的列标题上，出现，可以实现对列表数据的过滤
2、新增：新增生产领料单，跳转到生产领料单录入界面
3、刷新：刷新列表表体内容
5、引出：将列表中的生产领料单引出到EXCEL，分为按列表引出、引出分析数据。
选择具体的生产领料单（支持多选）后，根据弹出的操作按钮，支持：
1、审核：对未审核的生产领料单进行审核
2、删除：对未审核的生产领料单进行删除
3、退料：对已审核且需要退料的单据下推生成生产退料单
4、打印/打印模板/打印设置
5、全流程跟踪：可查看当前单据所关联的上、下游单据
6、修改单据标签：对选中的单据，修改单据标签的内容或清空单据标签内容。
（三）生产退料单
1、业务场景
车间人员在领料后发现物料质量不合格，需要退回给仓库并要求重新提供合格可用的材料。或者加工完成后，有剩余材料退回给企业。仓管员接收到车间人员退回的材料后，可以通过生产任务单列表的“退料”按钮生成生产退料单，将退回的材料入库。也可以在生产管理-生产单据中新增生产退料单，选源单选到对应的领料单生成生产退料单。
2、常见问题
1）生产退料单必须关联生产领料单生成？
不是，生产退料单支持手动新增，也支持通过选源单->生产领料单进行退料，退料数量不可超过领料的数量。
2）生产退料单的“出库成本”从何而来？
生产退料单需要区分录入时间节点，如果生产退料时，原生产领料单已通过生产成本核算计算出对应的成本，则关联生成的生产退料单会自动携带生产领料单成本。如果录入生产退料单时，生产领料单未核算过成本，或生产退料单无关联的生产领料单，则在进行生产成本核算时，会同时计算生产领料及生产退料单成本。
3、录单指南：
单击【生产管理】→【生产单据】→【生产退料单】
必录字段包括——
1）表头：
单据编号：可根据编码规则自动生成单据编号，由编码规则指定是否允许编辑
单据日期：默认为系统当天日期，可编辑
2）表体
物料编码：通过“选源单”返回
仓库：物料“发出”的仓库，若仓库启用了仓位管理，需要增加仓位的录入项
单位：物料单位，默认显示商品资料中的库存单位，可编辑
数量：退回数量
4、生产退料单列表
用于展示所有生产退料单记录。
表头及按钮操作——
1、搜索：包含四种方式
1）快速搜索：在列表上方的搜索框中输入单据编号快速搜索；
2）常用条件搜索：支持按 ①单据日期②审核状态 筛选生产退料单；
3）方案搜索：通过配置多个查询条件进行搜索
4）漏斗搜索：将鼠标放在列表的列标题上，出现，可以实现对列表数据的过滤
2、新增：新增生产退料单，跳转到生产退料单录入界面
3、刷新：刷新列表表体内容
5、引出：将列表中的生产退料单引出到EXCEL，分为按列表引出、引出分析数据；
选择具体的生产退料单（支持多选）后，根据弹出的操作按钮，支持：
1、审核：对未审核的生产退料单进行审核
2、删除：对未审核的生产退料单进行删除
3、打印/打印模板/打印设置
4、全流程跟踪：可查看当前单据所关联的上、下游单据
5、修改单据标签：对选中的单据，修改单据标签的内容或清空单据标签内容。
（四）产品入库单
1、业务场景
车间在完成生产任务后，需要将完工产品入到仓库中，仓库人员需要进行验收入库，并通过产品入库单记录入库的数量及仓库信息，便于管理库存。制单人员可以在生产任务单列表/生产任务单单据界面中点击“入库”生成产品入库单，也可以在产品入库单界面点击“选源单”选择对应的生产任务单进行入库。
2、常见问题
1）若产品入库单没有关联生产任务单，会有哪些影响？
没有关联生产任务单的产品入库单，是无法通过生产成本核算来计算入库成本的。这类产品入库单的入库成本只能手工录入。
2）实际入库数量大于生产任务单的数量怎么办？
若企业需要超额入库的情况，可勾选系统参数-生产参数-允许入库数量大于生产任务数量。
3）产品入库单的直接材料成本、费用从哪里来？
产品入库单的直接材料成本不允许手动编辑，需通过生产成本核算得到。若在生产成本核算后，产品入库单的数量有变化或者关联了同一张生产任务单的领料单上的数量、材料出库成本有变化时，则需重新进行生产成本核算更新核算结果。
4）产品入库单的入库成本哪里来？
• 若是无源单的产品入库单，单位成本和入库成本允许手工录入，入库成本=数量*单位成本。
• 若是通过生产任务单生成的产品入库单，单位成本和入库成本不允许手工录入，需要通过生产成本核算得到，入库成本=直接材料成本+费用。
3、 录单指南：
单击【生产管理】→【生产单据】→【产品入库单】
必录字段包括——
1）表头：
单据编号：可根据编码规则自动生成单据编号，由编码规则指定是否允许编辑
单据日期：默认为系统当天日期，可编辑
2）表体
商品编码：手工录入或通过选源单返回
仓库：商品“完工入库”的仓库，若仓库启用了仓位管理，需要增加仓位的录入项
单位：可编辑，默认携带商品的库存单位，若是关联生产任务单生成，则携带生产任务单上的单位
数量：实际入库的数量
4、产品入库单列表
用于展示所有产品入库单记录。
表头及按钮操作——
1、搜索：包含四种方式
1）快速搜索：在列表上方的搜索框中输入单据编号快速搜索；
2）常用条件搜索：支持按 ①单据日期②审核状态 筛选产品入库单；
3）方案搜索：通过配置多个查询条件进行搜索
4）漏斗搜索：将鼠标放在列表的列标题上，出现，可以实现对列表数据的过滤
2、新增：新增产品入库单，跳转到产品入库单录入界面
3、刷新：刷新列表表体内容
4、引出：将列表中的产品入库单引出到Excel，分为按列表引出、按模板引出
选择具体的产品入库单（支持多选）后，根据弹出的操作按钮，支持：
1、审核：对未审核的产品入库单进行审核
2、删除：对未审核的产品入库单进行删除
3、退库：对已审核且需要退库的单据下推生成产品退库单
4、打印/打印模板/打印设置
5、全流程跟踪：可查看当前单据所关联的上、下游单据
6、修改单据标签：对选中的单据，修改单据标签的内容或清空单据标签内容。
（五）产品退库单
1、业务场景
车间生产的产品在入库后发现不良品需要送回车间处进行返工时，可以录入产品退库单，记录退回的产品及数量、以及对应出库的仓库等信息，便于管理库存。
仓管员可以在产品入库单单列表/产品入库单单据详情中点击“退库”生成产品退库单，也可以在产品退库单新增界面点击“选源单”选择对应的产品入库单进行退库。
2、常见问题
1）产品退库单上的直接材料成本、费用从哪里来？
产品退库单的直接材料成本和费用不允许手工录入，需通过生产成本核算得到。
参与生产成本核算的前提是，产品退库单是关联产品入库单生成，产品入库单是关联生产任务单生成。
若是修改了产品退库单的数量，需重新进行生产成本核算。
2）产品退库单的入库成本哪里来？
• 若是无源单的产品退库单，单位成本和入库成本允许手工录入，入库成本=数量*单位成本。
• 若是通过产品入库单生成的产品退库单，产品入库单上的单位成本和入库成本会携带到产品退库单上，不允许手工修改。
• 若是生产任务单→产品入库单→产品退库单，产品退库单的入库成本是通过生产成本核算得到的，其单位成本与关联的产品入库单的单位成本相同。
3）退库原因是否可以增加？
可以，在基础资料-辅助资料-退货原因中新增即可。
3、录单指南：
单击【生产管理】→【生产单据】→【产品退库单】
必录字段包括——
1）表头：
单据编号：可根据编码规则自动生成单据编号，由编码规则指定是否允许编辑
单据日期：默认为系统当天日期，可编辑
2）表体
商品编码：手工录入或通过“选源单”返回
仓库：商品“发出”的仓库，若仓库启用了仓位管理，需要增加仓位的录入项
单位：可编辑，默认携带商品的库存单位，若是关联产品入库单生成，则携带产品入库单上的单位
数量：实际退库的数量
4、产品退库单列表
用于展示所有产品退库单记录。
表头及按钮操作——
1、搜索：包含四种方式
1）快速搜索：在列表上方的搜索框中输入单据编号快速搜索；
2）常用条件搜索：支持按 ①单据日期②审核状态 筛选产品退库单；
3）方案搜索：通过配置多个查询条件进行搜索
4）漏斗搜索：将鼠标放在列表的列标题上，出现，可以实现对列表数据的过滤
2、新增：新增产品退库单，跳转到产品退库单录入界面
3、刷新：刷新列表表体内容
5、引出：将列表中的产品退库单引出到EXCEL，分为按列表引出、按模板引出
选择具体的产品退库单（支持多选）后，根据弹出的操作按钮，支持：
1、审核：对未审核的产品退库单进行审核
2、删除：对未审核的产品退库单进行删除
3、打印/打印模板/打印设置
4、全流程跟踪：可查看当前单据所关联的上、下游单据
5、修改单据标签：对选中的单据，修改单据标签的内容或清空单据标签内容。
【关于生产单据的补充说明】：
使用星辰专业版的客户，如未购买星辰生产管理，也是可以在库存管理-仓存单据里使用生产领料单、生产退料单、产品入库单、产品退库单这4张单据的。
使用上与购买了生产管理的区别：
①生产领料单和产品入库单只能手工新增，不能选生产任务单作为源单。
②单据成本目前暂不支持自动核算。只能手动在单据上录入成本或者在核算单据查询里录入成本。
③如使用了生态产品的生产管理，在库存单据里这4张单据未显示，则需在系统设置-系统参数-进销存参数-生产单据参数中，勾选“显示【库存管理】下的“生产领料单/生产退料单/产品入库单/产品退库单”功能”这个参数。
五、生产报表
（一） 生产领料明细表
应用场景及价值：
生产领料明细表是根据当前的过滤条件，展示筛选出的生产领料及退料的情况。
取数说明：
生产领料明细表是按所选的时间段按单据来统计过滤期间内所有的生产领料和退料数据。领料数量和出库成本显示为正，退料数量和出库成本显示为负。
取数规则：根据筛选条件中设置的单据日期范围、领料/退料部门等等条件过滤出对应的数据
权限说明：该报表受数据权限控制，即若用户无某物料、部门、仓库、职员的数据权限，则对应的领料和退料数据在该报表中无法查询。
（二） 生产领料汇总表
应用场景及价值：
仓管员可通过不同的汇总依据，多维度掌握生产领料汇总情况。
取数说明：
生产领料汇总表是按所选的时间段按所选的汇总依据来统计过滤期间内所有的领料汇总情况。
权限说明：该报表受数据权限控制，即若用户无某物料、部门、仓库、职员的数据权限，则对应的领料和退料数据在该报表中无法查询。
参数说明：
1) 显示辅助属性：勾选该参数后汇总表中方可显示辅助属性相关字段；且汇总依据的维度细化为【物料编码+辅助属性】维度。
其他说明：双击生产领料汇总表的任意数据行，可跳转至对应的生产领料明细数据。
（三） 产品入库明细表
应用场景及价值：
仓管员可通过产品入库明细表掌握不同仓库、部门、物料等的产品入库及退库明细的情况。
取数说明：
产品入库明细表是按所选的时间段按单据来统计过滤期间内所有的产品入库和退库数据。产品入库单的数量和入库成本显示为正，产品退库单的数量和入库成本显示为负。
取数规则：根据筛选条件中设置的单据日期范围、交货/收货部门等等条件过滤出对应的数据。
权限说明：该报表受数据权限控制，即若用户无某物料、部门、仓库、职员的数据权限，则对应的产品入库和退库数据在该报表中无法查询。
（四） 产品入库汇总表
应用场景及价值：
仓管员可通过不同的汇总依据，多维度掌握产品入库汇总情况。
取数说明：
产品入库汇总表是按所选的时间段按所选的汇总依据来统计过滤期间内所有的产品入库汇总情况。
权限说明：该报表受数据权限控制，即若用户无某物料、部门、仓库、职员的数据权限，则对应的产品入库和退库数据在该报表中无法查询。
参数说明：
1) 显示辅助属性：勾选该参数后汇总表中方可显示辅助属性相关字段；且汇总依据的维度细化为【商品编码+辅助属性】维度。
其他说明：双击产品入库汇总表的任意数据行，可跳转至对应的产品入库明细数据
（五） 生产任务单跟踪表
应用场景及价值：
PMC可通过该表随时了解生产任务的领料和入库情况，跟进生产进度。
取数说明：
该表按所选时间段等筛选条件从过滤符合条件的生产任务单。
权限说明：该报表受数据权限控制，即若用户无某商品、部门、仓库、职员的数据权限，则对应的生产任务单数据在该报表中无法查询。
参数说明：
1） 显示小计：勾选显示小计后可以选择以下两种小计方式，勾选该参数后报表不支持排序
• 按单据统计：则根据任务单进行合计数量、金额字段
• 按商品统计：根据商品编码进行合计数量、金额字段
2） 显示交期预警商品：勾选该参数后报表根据系统参数设置的交期预警天数来展示需要预警的生产任务单
3） 发现交期预警商品，登录首页时预警提醒：勾选该参数后，登录首页时右上角预警信息将显示任务单预警信息
（六） 生产任务单统计表
应用场景及价值：
用户可通过该表以销售订单或车间或产品维度统计生产总体情况。
取数说明：
该表以用户所选的汇总依据按所选时间段等筛选条件统计符合条件的生产任务单数据。
权限说明：该报表受数据权限控制，即若用户无某商品、部门、仓库、职员的数据权限，则对应的生产任务单数据在该报表中无法查询。
参数说明：
1）显示辅助属性：勾选该参数后汇总表中方可显示辅助属性相关字段；且汇总依据的维度细化到辅助属性维度。
六、生产成本核算
（一） 费用类型
费用类型是指企业生产过程中发生的费用的类型：包含人工费用、水电费等，用于归集费用并进行费用的分配。系统预置了6种费用类型：人工费、水电费、设备折旧、维修费、租赁费、共耗料；暂不支持新增自定义费用类型。
常见问题：
1） 费用分配的标准在哪里设置？
点击费用类型编码进入编辑界面修改分配标准保存即可。系统目前预置了2种分配方式支持选择：按完工产量/按完工入库材料成本。
（二） 在制品初始数据
功能入口：基础资料—→期初录入—→在制品初始数据
在制品初始数据用于记录在启用生产系统前，已在车间下达生产任务，已完成领料，但尚未入库的这部分在制品，包括其数量、已消耗的直接材料成本、人工费、水电费等。
在制品初始数据后续可进行入库，与生产任务单一起，参与到后续的完工与在制品归集、费用分配以及生产成本核算中。
常见问题：
1） 在制品初始数据是否可以维护的判定依据是什么？
通过2个条件进行判断：
• 判断系统中最早的生产任务单所在期间，是否小于当前业务期间，如果是，则不允许维护在制品初始数据，反之则允许；
• 判断系统中已存在的在制品初始数据的制单期间，是否处于当前业务期间，如果是，则允许维护在制品初始数据，反之则不允许。
例如：
①账套启用期间为2022年1期，在2022年3期首次录入了生产任务单，单据日期为2022-03-01，若结账到2022年4期或以后期间，则不允许再维护在制品初始数据；
②账套启用期间为2022年1期，在2022年3期录入了在制品初始数据，若结账到以后期间或以前期间，均不允许录入在制品初始数据，即在制品初始数据只允许在一个业务期间录入。
2） 在制品初始数据的制单期间是什么？
指录入在制品初始数据时，当前所处的业务期间。例如当前系统日期为2022年5月4日，当前业务期间为2022年3期，则录入在制品初始数据时，制单期间为202203。
（三） 费用归集
费用归集用于归集当期发生的所有用于生产相关的费用。
常见问题：
1） 共耗料是如何归集的？
可以通过2种方式归集：手动归集/内部引入。
• 手动归集：直接新增费用，录入共耗料的金额。
• 内部引入：自动将本期生产领料单/退料单中分录设置了【共耗料】的出库成本进行合计引入到费用归集界面（领料出库成本为正，退料单成本为负）
2） 费用只能手动归集吗？
目前共耗料费用支持从内部引入，其他费用类型暂时只支持手动归集或外部引入的方式归集。
（四） 完工与在制品归集
完工产品与在产品归集用于归集本期完工产品数量和在制品数量，为之后的费用分配及生产成本核算提供依据。
1）取数来源：
• 期初在制数量：取上期期末在制品基本数量
• 本期投入产量：本期审核的生产任务单的基本数量+本期退以前期间的退库单的基本数量
• 本期完工产量：本期产品入库单的基本数量-本期产品入库单关联的本期退库单的基本数量
• 期末在制品数量：期初在制数量+本期投入产品-本期完工产量
• 约当系数：默认携带0.5，支持手动调整
2）注意事项：
1 完工与在制品归集在界面打开时刷新数据，若未点击保存则数据不保存，建议每次进入完工产品与在产品归集时都点击保存，以免未保存最新的数据。
2 若在完工与在制品归集后又补录或删除了生产任务单、修改了生产任务单数量、任务单进行完工或重新开工，新增/删除了产品入库/退库单、修改了产品入库/退库单的数量等操作需重新进行完工产品与在产品归集，否则影响费用分配及生产成本核算的准确性。
（五） 费用分配
费用分配是将费用归集中归集到的各类费用按照分配标准分配给各个任务单
常见问题：
1） 费用分配标准在哪里设置？
点击费用类型编码进入编辑界面修改分配标准保存即可。系统目前预置了2种分配方式支持选择：按完工产量/按完工入库材料成本。
2）操作流程：
1 确定本期费用已归集完成
2 确定本期完工产品与在产品归集完成
3 若设置了【按完工入库材料成本】分配，则还需先进行存货出库核算和生产成本核算
4 新增本期费用分配单
5 点击分配
6 点击保存
注意事项：
1）若设置了【按完工入库材料成本】分配，分配前需进行存货出库核算和生产成本核算，否则产品的材料成本无法确定，则无法进行分配
2）可能会存在本期完工数量为0，或本期完工入库材料成本为0的情况，此时系统无法按照分配标准进行分配，则需要用户进行手动分配
3）费用分配前必须先进行费用归集和完工与在制品归集，否则无法进行分配
（六） 生产成本核算
1、业务场景
计算本期产品入库单及退库单的成本。
2、核算前检查
1）核算前需审核本期所有生产业务单据包含：检查生产任务单、产品入库单、产品退库单、生产领料单、生产退料单
2）由于生成凭证后，核算无法反写成本及材料费，所以核算前请不要对本期产品入库单、产品退货单生成凭证。
3、生产成本核算
1）数据检查：检查生产任务单、产品入库单、产品退库单、生产领料单、生产退料单是否已审核。
2）选择核算范围：可指定核算商品类别或指定商品，支持多选
3）开始核算:点击后开始核算，核算成功后可查看出库核算报告、生产入库成本计算报告、生产领料明细表、产品入库明细表来核对成本
4、常见问题
1）核算完成之后如果手动修改了产品入库单的数量怎么办？
建议重新进行成本核算，否则产品成本会有差异。若没有重新进行成本核算，则产品入库单分录如果关联任务单，则手动修改数量后，系统将保持入库成本不变，单位成本=入库成本/数量；如果是无原单的产品入库单，则修改数量后，保持单位成本，入库成本=数量*单位成本。
文章来源：金蝶
整理发布：珠海华颢信息技术有限公司
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